رفع عیب و ایرادات کار چاپی

پشت زدن، دوبله شدن تصویر و مشکلات مرکب

0
69
عیب و ایرادات کار چاپی

بررسی انواع عیب و ایرادات کار چاپی افست

عیب و ایرادهایی که ممکن است برای یک کار چاپی پیش بیاید بر دو نوع است. اول اشکالاتی که در مرحله اول آماده سازی و لیتوگرافی ممکن است ایجاد شده باشد و دوم آنچه در حین چاپ می تواند اتفاق بیفتد. اشکالات نوع اول، معمولاً در چاپخانه راه حلی ندارند. زیرا اشکال اسکن یا مونتاژ و کپی را نمی توان در این مرحله جبران کرد. اما اشکال نوع دوم مربوط به شرایط چاپ یا محیط چاپخانه و یا مواد مصرفی است که می توان آن ها را در حین چاپ اصلاح کرد. آنچه در پی می آید برخی از عیب و ایرادات کار چاپی افست در حین چاپ است .

 پشت زدن Set Off

اشکال انتقال مرکب از یک ورق به ورق دیگر در قسمت تحویل ماشین، که آن را پشت زدن می گویند، زمانی به وجود می آید که مواد چرب مثل ورنی یا مرکب چرب در چاپ استفاده می شود، جذب این نوع مواد توسط کاغذ به کندی صورت می گیرد. در چاپ افست ورقی که کاغذها روی یکدیگر دسته می شوند باید تدابیری اندیشید تا در صورت چاپ تنپلات و پرمرکب، این مشکل پدیدار نشود.

بهتر شدن کیفیت مرکب چاپ توانسته است بروز این مشکل را کاهش دهد، اما استفاده از کاغذهای گلاسه و یا کاغذهایی که از سطح بسیار صاف برخوردار هستند، بروز این مشکل را دامن می زند، در گذشته چاپ افست بیشتر بر روی کاغذهای خشن و معمولاً فقط در یک طرف کاغذ، چاپ می شد و مشکل پشت زدن وجود نداشت اما به تدریج که تنوع کارها بیشتر شد این مشکل نیز خود را نشان داد.

پیش از این گفته می شد که مشکل پشت زدن در چاپ افست را می توان با نحوه مخلوط کردن مرکب برطرف ساخت. البته این فرضیه تا حدی پذیرفتنی است، اما بستگی به چگونگی کار در پایان چاپ دارد. مثلاً اگر ورنی مورد نظر باشد یا از کاغذ گلاسه استفاده شده باشد، باید تدابیر دیگری نیز درنظر گرفته شود. به خصوص در چاپ کارهای رنگی در ماشین های چند رنگ نظریه استفاده از مواد افزودنی به مرکب به جهت کاهش قدرت باقی ماندن مرکب بر روی کاغذ، از این موارد است. البته به کار بردن این روش صد در صد باعث کاهش درخشندگی ورنی می شود.

عیب و ایرادات کار چاپیچون مرکب در نهایت به صورت مات جلوه می کند. افزایش قدرت چسبندگی مرکب نتیجه معکوس داشته و باعث بالا رفتن امکان پشت زدن می شود. اگر مسأله پشت زدن به صورت جدی مانع کار شود و با تدابیر گفته شده برطرف نشود. بهتر است به جای اضافه کردن مواد افزودنی که صد در صد در کیفیت کار تأثیر منفی خواهد داشت، با سازنده مرکب مشورت شود البته این اشکال در چاپ کارهای یک رنگ با ماشین های تک رنگ بسیار کمتر رخ می دهد و فقط ممکن است در موارد چند رنگ و در صورت استفاده از کاغذهایی که قدرت جذب مرکب کمتری دارند و یا مقوای سنگین، پدیدار شود.

رعایت کار در قسمت تحویل از اهمیت ویژه ای برخوردار است، بیشتر از اشکالات مربوط به پشت زدن را می توان با درست تنظیم کردن قسمت تحویل و پالت کردن کاغذ به صورت صحیح از بین برد. در قسمت تحویل، کاغذهای چاپ شده باید بر روی یکدیگر پرتاب شوند، نه این که با فشار بر روی هم دسته شوند. اگر سیستم تحویل به صورتی باشد که اوراق چاپ شده پس از عبور از روی قرقره های هوا بر روی یکدیگر قرار بگیرند امکان چسبندگی آنها به یکدیگر تا حد زیادی کاهش خواهد یافت.

سرعت کار در قسمت تحویل و نوع قرار گرفتن اوراق بر روی یکدیگر از عواملی است که باعث سائیده شدن کاغذ می شود. اما در بعضی از ماشین ها برای جلوگیری از بروز این مشکل، از سیستم های کاهش دهنده سرعت به وسیله مکش کاغذ استفاده شده است.

به هر حال بهترین روش این است که سینی تحویل به سرعت تعویض شود یا روشی برای کاهش تعداد ورق های چاپ شده در سینی تحویل پیش بینی شود که فشار وزن ورق های بالایی، موجب پشت زدن ورق های زیری نشود. به خصوص در چاپ رنگ آخر باید این موضوع رعایت شود و اوراق چاپ شده را با دست از قسمت تحویل خارج کرد. البته روش هایی برای جدا سازی دسته های کاغذ در قسمت تحویل وجود دارد که در مورد ماشین های افست با سرعت چاپ زیاد مناسب نیست.

از سال 1928 از سیستم های پودر پاش در ماشین های لترپرس استفاده شد. اصول کار سیستم ها پاشیدن ذرات کوچکی از پودر روی کاغذ به منظور ایجاد فاصله و هوا بین اوراق چاپ شده و امکان بیشتر برای خشک شدن مرکب است. مواد لازم برای این منظور باید به صورتی انتخاب شود که هیچ نوع تأثیر منفی برروی مرکب و یا کاغذ نداشته باشد و به محض خشک شدن مرکب از بین برود. در سیستم های اولیه از مایعی که حاوی پارافین بود، استفاده می شد.

این سیستم به وسیله کنترلر های حرارتی پارافین را در درجه حرارت مناسب قرار می داد و پارافین اسپری شده بر روی کاغذ سرد پس از تماس با کاغذ به صورت ذرات جامد نمایان می شد. این روش فقط برای کادر رنگ آخر مناسب بوده و در اکثر موارد باعث اختلال در کار صحافی می شد.

اسپری مایع سرد در سال 1935 معرفی شد که با هوای فشرده از طریق یک یا دو سوراخ اسپری کننده بر روی کاغذ منتقل می شد و به محض تماس با کاغذ به صورت ذرات ریز جامد خشک می شد. اندازه این ذرات ریز بر حسب مقدار فشار هوا متغیر بوده است.

عیب و ایرادات کار چاپیاگر فشار باد بیش از 50LBS باشد اندازه این ذرات بسیار کوچک بوده و اگر فشار کمتر از 30 LBS باشد، اندازه ذرات درشت تر می شود. این سیستم ها را با کمپرسورهای جداکانه بر روی ماشین نصب می کردند یا از طریق لوله با استفاده از کمپوسور اصلی ماشین و با یک شیرجداگانه در قسمت تحویل – و هماهنگ با مکانیزم حرکت قسمت تحویل – اعمال می شد.

سیستم اسپری خشک در حدود سال های 1952 عرضه شد که به وسیله آن پودر خشک با فشار هوا در قسمت تحویل بر روی کاغذ پاشیده می شود و اندازه دانه های پودر بستگی به نوع کاغذ مصرفی و سنگینی ان دارد. همیشه باید از پودر خشک کن متناسب با کاغذ مصرفی استفاده کرد. استفاده از پودر در مقایسه با اسپری مایع بسیار کم مصرف تر و بهتر است.

انواع تجهیزات و سیستم های پودر پاش

انواع مختلفی از سیستم های پودرپاش موجود است، برتری های سیستم های پودر پاش در مقایسه با سیستم های اسپری مایع به شرح ذیل است :

-دماغه های پودرپاش را می توان نزدیکتر به کاغذ قرارداد و از دماغه های بیشتر نیز استفاده کرد. به این ترتیب پودر یکنواخت بر روی سطح کاغذ تقسیم می شود به خصوص اگر پودر پاش در موقع حرکت کاغذ عمل کند.

-مصرف مقدار کمی پودر برای هر برگ کاغذ کافی است و از تجمع پودر بر روی کاغذ جلوگیری می شود.

-با استفاده از پودر از انتشار بخار که در اثر استفاده از مایع به جای پودر به وجود می آید جلوگیری می شود، هرچند که پودر نیز در اطراف ماشین پخش می شود.

-استفاده از پودر تأثیری در چاپ رنگ بعدی ندارد ( هرچند که این موضوع شاید صددرصد صحیح نباشد اما اشکالات آن در مقایسه با استفاده از اسپری مایع کمتر است).

معمولاً پودر خشک از نشاسته خوراکی و کربنات کلسیم ساخته می شود و به این مخلوط مواد روان کننده نیز اضافه می شود تا از چسبیده شدن دانه های آن به یکدیگر جلوگیری شود.

ذرات پودر به میکرون درجه بندی می شود که درجه بندی معمول آن از نظر درشتی پودر 10، 50 و 100 میکرون است. ازدانه های بزرگتر معمولاً برای کاغذ های سنگین تر و مقوا استفاده می شود.

یکنواخت نبودن مرکب در تصویر چاپ شده انواع مختلفی از یکنواخت نبودن لایه مرکب در سطح چاپ ممکن است مشاهده شود که کیفیت چاپ را تحت تأثیر قرار می دهد. در چاپ تنپلات این حالت را می توان به وضوح مشاهده کرد، اما در بقیه انواع چاپ نیز مثل ترام و خطی می توان این حالت را با چشم مشاهده کرد.

بعضی از انواع یکنواخت نبودن مرکب در سطح چاپ شده را می توان تشخیص داد. اما علت آن را باید با توجه به شرایط کار جستجو کرد. این شرایط شامل نوع کاغذ مصرفی یا به عبارت دیگر کیفیت سطح چاپ شونده، وضعیت چاپ رنگ قبلی و وضعیت قرار گرفتن لایه مرکب بر روی کاغذ، کیفیت انتقال مرکب به وسیله نوردها و لاستیک سیلندر و استفاده پودرپاش است.

انواع یکنواخت نبودن چاپ مرکب بر روی کاغذ را می توان به سه دسته تقسیم کرد :

-یکنواخت نبودن رنگ دانه یا پیگمنت مرکب در اثر مواد رنگدانه

-چابچا شدن مرکب چاپ شده روی کاغذ در اثر ناهمگون بودن سطح کاغذ

-نپذیرفتن مرکب تازه ( رنگ دوم ) توسط مرکب خشک شده رنگ اول

عیب و ایرادات کار چاپیعلل ذکر شده در بالا را نمی توان به وضوح شناسایی و یا از یکدیگر تفکیک کرد، فقط مشاهدات عینی است که می تواند اشکالات فوق را نمایان سازد، یکنواخت نبودن مرکب وقتی به وقوع می پیوندد که لایه مرکب نتواند بطور صاف و یکنواخت روی سطح چاپ شونده قرار گیرد. چاپ شدن سطح ناهماهنگ تنپلات را معمولاً به عنوان (Mottle) یا یکنواخت نبودن لایه مرکب بر روی کاغذ می نامند.

البته این مشکل ممکن است به هیچ کدام از سه عامل ذکر شده بالا مربوط نباشد. به عنوان مثال شیشه ای شدن سطح نورد و یا لاستیک نیز می تواند باعث انتقال غیر یکنواخت مرکب باشد. اگر کاغذ در موقع چاپ رنگ اول بطور وسیع و با حجم زیاد پودر پاشی شده باشد در چاپ رنگ دوم پودر موجود در سطح کاغذ مانع از یکدست چاپ شدن رنگ دوم خواهد شد.

البته اگر اپراتور به این موضوع واقف باشد می تواند به سرعت علت اشکال را شناسایی کند. همین مورد نیز                    می تواند در مورد سوم یعنی نپذیرفتن مرکب رنگ دوم توسط مرکب چاپ شده رنگ اول  صورت گیرد، موارد زیر علل یکدست نبودن چاپ را بیان می کند:

-ضخامت بیش از حد لایه مرکب

-شل بودن بیش از حد مرکب

-کافی نبودن لایه مرکب به منظور پوشش کامل سطح چاپ شونده

-فشار بیش از حد بین سیلندر زینک و لاستیک و کاغذ

-کم بودن فشار بین سیلندر لاستیک و کاغذ

-نامناسب بودن مرکب، بطور مثال : رنگدانه یا پیگمنت از حامل مرکب، جدا شود.

-یکدست نبودن سطح کاغذ از نظر جذب

-مقاومت سطح چاپ شونده برای قبول مرکب مرطوب ( چرب بودن سطح چاپ شونده، چاپ بر روی مواد پلاستیک و یا پوشیده شده با پلاستیک )

-نپذیرفتن رنگ دوم به علت خشک شدن رنگ اول با ضخامت مرکب زیاد و خشک شدن تحت یک حالت را در بعضی از موارد ( کریستالیزاسیون ) نیز می گویند.

-استفاده از پودر بیش از اندازه در چاپ رنگ اول

-شیشه ای شدن نوردها ویا سطح لاستیک

-وجود نقاط کور بر روی زینک ( خوردگی بخش چاپ شونده زینک )

فهرست ذکر شونده در بالا با وجودی که طولانی است، کامل و جامع نیست. موارد 1 تا 5 کاملاً واضح و قابل تشخیص هستند. در مواردی لازم است که مرکب چاپ برای رسیدن به درجه مطلوب برای پوشش دادن تصویر، از حجم زیادتری برخوردار شود و یا برعکس، در مورد ششم، یعنی نامناسب بودن مرکب، باید مرکب را به سازنده آن مرجوع کرد.

اگر اشکال پیش آمده مربوط به مورد هفتم باشد، باید کاغذ مصرفی را تعویض کرد. در مورد اشکال مربوط به مورد نهم بهتر است که با فروشنده کاغذ و مرکب مشورت شود.

اشکال مربوط به مورد دهم نیز واضح است. برای از بین بردن پودر اضافی می توان کاغذ را بدون استفاده از مرکب ولی با فشار زیاد وارد ماشین کرد که خود هزینه و وقت زیادی را طلب می کند.

 

خال زدن Hickies

خال زدن به صورت نقاط سفید رنگ است که معمولاً در چاپ های تنپلات – به خصوص در مواردی که از حجم زیاد مرکب استفاده می شود ـ رخ می دهد، این نقاط سفید می تواند به شکل دایره یا به هر شکل دیگری باشند و برحسب منبع اشکال آن، کم یا زیاد باشند. در بعضی موارد بعد از چاپ چندین برگ، این اشکال از بین می رود اما به هر حال باید منبع آن را شناسایی و اشکال را برطرف کرد تا اوراق کمتری را در بر گیرد.

مشکل خال زدن در چاپ کارهای رنگی مدت زمان زیادی است که اپراتورهای چاپ را آزار می دهد. به خصوص در چاپ افست، خال زدن به عنوان یک مشکل عمومی مسأله پرزدادن (Lint) را نیز در بر می گیرد که مشکلات ناشی از سطح کاغذ است، اما خال زدن می تواند به وسیله وارد شدن ذرات از مرکب و یا پرز پارچه نورد تازه و غیر رخ دهد.

برای رفع این اشکال باید ماشین را متوقف کرده و لاستیک سیلندر و زینک را کاملاً تمیز کنیم. چون ذرات آشغال ممکن است بر روی لاستیک سیلندر یا زینک چسبیده باشند. علت های بروز این اشکال را می توان به شرح ذیل دسته بندی کرد :

-ذرات ریز پوسته مرکب که از مرکبدان به بقیه نقاط ماشین نفوذ کرده باشد

-جدا شدن ذرات ریز از سطح کاغذ « این مشکل خود بطور مجزا قابل بررسی است »

-ذرات کاغذ

-پرز وارد شدن ذرات خارجی به داخل سیستم مرکبدان

-پرز وارد شدن ذرات خارجی به داخل سیستم مرکبدان

-وارد شدن ذرات مرکب خشک شده از انتهای نوردها و یا قسمت سینی مرکب به داخل ماشین

-شکسته شدن سطح زینک و یا نورد تقسیم مرکب

-مرکبی شدن پشت کاغذ در چاپ های دو رنگ و چند رنگ

-وجود ذرات پرز کاغذ

وجود ذرات پوسته مرکب در داخل قوطی به علت قرار گرفتن مرکب در مجاورت هوا رخ می دهد و البته این امر بیشتر بستگی به درجه خشکی مرکب دارد. بنابراین قبل از استفاده از مرکب پوسته احتمالی را باید با دقت از قوطی خارج کرد و مطمئن شد که ذرات آن در داخل مرکب باقی نمانده باشد.

گرد کاغذ در موقع برش نیز معمولاً اشکالات پرزدار شدن کاغذ را باعث می شود که در مواردی ذرات آن می تواند منجر به خال زدن شود.

پرز ناشی از نورد آب معمولاً حالتی مثل یک تار مو یا خلال نازک را ایجاد می کند. ذرات خارجی ( بطور مثال : کثیف بودن چاپخانه و یا گرد و خاک در کف سالن ) و وجود ذرات خشک شده مرکب نیز می تواند تأثیری مثل وارد شدن پوسته های مرکب به داخل ماشین داشته باشد.

راه حل مقابله با خال زدن شامل وسیله ای به نام آشغال گیر است که می تواند ذرات خارجی را از روی زینک پاک کند. این وسیله دارای یک تیغه لاستیکی است که در محل موردنظر قرار گرفته و در تماس با زینک می تواند ذرات اضافی را پاک کند، البته به نظر نمی رسد که از این وسیله در سطح وسیع استفاده شود اما راه حل نهایی پاکیزه نگه داشتن محیط کار و رسیدگی به نظافت ماشین است.

منبع: صنعت چاپ

مطلب قبلیپیشنهادی برای تامین نقدینگی صنعت چاپ و تولید کاغذ در دیدار با وزیر ارشاد
مطلب بعدی ایران در نمایشگاه بین المللی کتاب ایتالیا

ارسال یک پاسخ

لطفا دیدگاه خود را وارد کنید!
لطفا نام خود را در اینجا وارد کنید

نه + 14 =